在天津大无缝钢管厂的生产车间内，智能化转型的步伐正稳步迈进，多维度革新举措全方位重塑着生产格局。

生产线上，管坯加工开启全自动化篇章。以往，烧红的管坯需人工辅助流转至穿孔、连轧、定径等工序，如今，自动化设备精准衔接，从管坯被抓取，到完成穿孔时火花四溅，再至连轧工序高效延展管径，全程一气呵成，无需人工过多干预，像 258 机组，凭借这般自动化运作，每日产能可达 2500 多吨，高效且稳定地输出优质钢管。

设备革新层面同样成果斐然。劳模创新工作室牵头推进多项关键技改项目，为智能化转型注入强劲动力。管加工事业部的液压站节能改造项目，对液压系统进行全面优化，通过智能调控压力与流量，降低能源损耗的同时，提升设备响应速度；热处理内喷泵节能改造项目，重新设计内喷泵结构与控制逻辑，实现精准喷液，既保障热处理效果，又大幅减少能源消耗。深加工钢管管端尺寸测量，曾依赖人工使用量具逐个测量，效率低且误差大，如今引入机器人自动尺寸测量设备，利用高精度激光测量、机器人操控与计算机技术，钢管一端刚加工完成，设备便能迅速捕捉管端数据，精准测量壁厚、椭圆度、圆度、内外径等参数，不仅满足了智能焊接时代下游用户对复杂参数的严苛需求，还助力拿下海外订单，拓宽了市场版图。

为契合智能化生产节奏，公司还在积极筹备柔性化生产线建设。通过引入先进数控加工中心、智能仓储物流系统，不同规格、材质的钢管能在同一条生产线上灵活切换生产，快速响应市场多样化需求，进一步提升企业在行业内的核心竞争力 。